磁力高壓反應釜優于填料密封反應釜

　　磁力密封技術與填料密封和機械密封油相比，具有操作簡單、維護簡單、無泄漏、成本低、節能降耗等優點，因此磁力高壓反應釜在未來的應用范圍將越來越廣。

　　密封磁性水壺，使動密封變為靜密封。它需要完全密封。磁力采用稀土結構鋼，穩定性好，不易退磁，使用壽命長。但需要注意的是，在運行過程中，絕緣套管內的內磁轉子不斷攪動介質，并受渦流等因素影響，導致絕緣套管溫度升高。一般來說，當溫度超過200℃, 它會引起磁性材料的嚴重退磁和失效。在磁力高壓反應釜中，磁力驅動是實現物料混合的關鍵部件，也是應對高壓環境的重要組成部分，因此磁力驅動是必不可少的。攪拌部件的密封一般采用磁力驅動裝置。在高壓條件下，可有效解決攪拌軸與反應器之間動密封的可靠性問題。

　　磁力驅動裝置一般由鐵磁性材料制成，其磁導率非常明顯。磁場通過合金層時幾乎沒有任何損失。外部永磁體產生的旋轉磁場能被內部永磁體轉子有效地接受，驅動反應器內的混合部件進行物料混合。

　　采用原填料密封反應釜，反應后減壓放氫，經高溫多級泵送入反應器。工藝流程中存在以下問題：

　　1.盤根反應釜密封效果不好，易泄漏，不僅造成苯胺、廢原料等蒸汽泄漏，而且易燃易爆氣體泄漏危及生產安全

　　2.由于溫度仍在260度以上℃ 制備反應后，高溫多級泵的允許溫度范圍小于180℃℃, 有必要冷卻到180度℃ 啟動泵輸送。這樣就需要用冷卻水冷卻導熱油，然后冷卻物料溫度，增加熱量消耗，并增加每個水壺的生產時間約2小時。

　　3.輸送至反應釜后，介質溫度由260降低℃ 至180℃, 在反應釜中，需要將溫度導熱油加到260以上℃ 做出反應。每個水壺需要增加10萬個加熱能力。

　　4.由于原料工藝從制備釜排出，部分非活性鋁粉夾帶到泵內，使泵無法工作，故在泵進料前加進料過濾器，過濾器平均每月清洗一次。

　　5.冷卻后，在高溫多級泵輸送過程中，由于物料中有大量鋁粉，原采用反應釜底排，所以往往容易堵塞底閥，經常反沖，拆下閥門，即，多級泵的葉輪和機械密封容易影響生產和損壞。由于物料的間歇輸送，容易造成機械密封泄漏，影響生產和環境污染。維修人員工作量比較大。平均每周進行一次維修工作，尤其是中班和零班的維修人員加班加點，生產才能維持。維修工作環境惡劣，氣味刺鼻，引起頭暈頭痛，維修備件成本高。

　　由于上述缺陷，現在采用磁力高壓反應釜來制備釜，加壓并輸送到反應器。這種方法有以下優點：

　　1、在制備高壓反應釜中，由于磁封無泄漏，**了安全生產，減少了物料的泄漏浪費。

　　2.由于非泄漏可以控制反應壓力3較低的反應改善，縮短了制備反應時間。

　　3.由于使用差壓輸送，高溫多級泵被取消，節約電力，尤其是解放維護工人，減少了艱辛，節省了昂貴的準備。

　　4.輸送到反應釜由于泵不需要冷卻，直接260°C被輸送到反應釜，將每個水壺保存到100,000克卡，節省2小時的生產時間，提高生產能力。

　　磁力高壓反應釜的關鍵部件磁耦合致動器是使用永磁材料執行耦合傳動的傳動裝置，該永磁材料通過襯套或填充物改變傳統的機械密封和填充密封，以及攪拌軸的動態密封結構。密封結構，反應釜完全在由釜體和密封罩體組成的密封室中，**解決了由于動態密封而克服填充密封和機械密封的不能克服的損失，并且沒有響應沒有泄漏污染。

　　通過上述內容，我們可以知道磁性高壓反應釜的優點是顯而易見的，它也是一種客觀的發展！